Construyendo un sistema de escape de motocicleta personalizado

No hay nada más agravante para un fabricante de motocicletas personalizadas que descubrir a mitad de un proyecto que el sistema de escape de serie no encaja y que no hay ninguno disponible para esta motocicleta en particular. En este punto, la solución obvia es construir un sistema de escape personalizado. Claro, se necesita mucho trabajo y algunas habilidades especiales, pero incluso sin experiencia en sistemas de escape, un mecánico competente puede crear un sistema que será la envidia de todos los propietarios de bicicletas de serie.

Una nota sobre el tamaño 

Tocaremos brevemente aquí el diseño del sistema antes de entrar en el método real de fabricación. Sin embargo, los puntos más finos del funcionamiento de un sistema de escape están fuera del alcance de este artículo. Antes de comenzar a diseñar el diseño y comenzar la construcción, debe investigar la teoría y el diseño de los sistemas de escape para varias aplicaciones (desde cilindros individuales hasta 4 en 1). Es importante recordar que cada sistema es único y no “un tamaño para todos”. Además, modificar un diseño de escape de serie generalmente afectará el jetting, por lo que es bueno tener algunos conocimientos sobre la sincronización del motor también.

Consideraciones de diseño

Transferencia de calor: Obviamente, un motor en funcionamiento producirá calor. Este calor se transferirá al aire que fluye sobre él, oa cualquier cosa que se le acerque, por ejemplo, la pierna de un ciclista o un carenado de fibra de vidrio. Si es posible, debe evitar envolver la tubería para proteger el área circundante, ya que generalmente es una solución temporal al problema básico de un diseño deficiente. También debe permitir la transferencia de calor hacia atrás; el flujo de aire enviará calor hacia atrás, lo que puede ser peligroso si una línea de freno o un componente similar está alineado con la parte trasera de la tubería.

Espacios libres: Los sistemas de escape deben tener suficiente espacio libre para permitir la expansión y el movimiento. La cantidad de expansión dependerá del rendimiento del motor (más potencia equivale a más calor) y del material del que está hecho. El fabricante debe permitir una expansión de tamaño alrededor del tubo colector de aproximadamente un 20 por ciento.

Complejidad: El viejo adagio de "mantenerlo simple" se aplica mucho a los sistemas de escape. Las tuberías complejas y en constante cambio y los radios de esquina estrechos afectarán negativamente el rendimiento y deben evitarse siempre que sea posible. 

Estampación: Si bien es probable que no tenga una máquina dobladora de tubos computarizada, eso no significa que aún no pueda construir un sistema de escape eficiente y atractivo. Sin embargo, serán necesarias algunas herramientas básicas que incluyen las siguientes:

  • Una sierra para metales de calidad con nuevas hojas específicas de acero inoxidable
  • Limas (planas para los extremos de los tubos y redondas para desbarbar los tubos interiores) 
  • Soldador MIG o TIG (para unir las distintas partes) 
  • Tornillo para sujetar los tubos durante el corte (necesitará mordazas redondas para sujetar los tubos de manera uniforme) 
  • Herramientas de aire

Exponiéndolo

Teniendo en cuenta todas las pautas anteriores, ahora debe conocer el diámetro y la longitud del sistema que desea producir. La siguiente fase es configurar el diseño básico. Inicialmente, puede usar una tubería flexible, como las que se encuentran en una aspiradora, para diseñar su forma básica. Una vez hecho esto, continúe diseñando el sistema con varillas de soldadura de aluminio. Uno de los métodos más simples, y más baratos, de diseñar un sistema es usar varillas de soldadura de aluminio (1/8 ”o 3 mm de diámetro) y algunas arandelas de guardabarros del diámetro exterior correcto del sistema propuesto. En esencia, le dará forma a la varilla de soldadura para que se extienda desde el puerto de escape hasta la abertura del silenciador (asumiendo que se usará un silenciador, en lugar de un tubo recto). El alambre de aluminio se moldeará para dar las curvas óptimas (manteniéndolas al mínimo para no interferir con el flujo de gas) y las arandelas se utilizarán para asegurar que haya suficiente espacio libre alrededor del motor, etc. 

Sin embargo, antes de comenzar a dar forma a la varilla de aluminio, marque la longitud óptima en la varilla cuando aún esté recta. La varilla de aluminio debe fijarse a la culata de cilindros en la brida del tubo colector y luego moldearse para seguir el contorno deseado hacia el silenciador (donde esté instalado). 

Construyendo el sistema

La siguiente fase es cortar varias piezas de tubería de acero inoxidable para que quepan sobre la varilla de aluminio. Hay muchos proveedores de tubos de acero inoxidable. Burns Stainless en California es probablemente el más conocido. Pueden suministrar la mayoría de los grados de tubos prelaminados (codos en 'U') y transiciones de acero inoxidable.

Cada vez que corte una nueva pieza de tubo, la deslizará por la varilla de aluminio hacia la brida de escape y la fijará en su lugar. Tres tachuelas pequeñas igualmente espaciadas alrededor del tubo mantendrán la unión en su lugar. No instale ningún componente eléctrico durante la soldadura y, si es posible, retire las mangueras de freno trenzadas de acero inoxidable, así como la batería. 

Debe cortar los tubos de acero inoxidable con precisión, especialmente los cortes a través de curvas. Estos cortes deben ser perpendiculares a la línea central de la tubería o tubo. Un método sencillo para asegurarse de que el corte sea perpendicular es deslizar un anillo de goma ajustado en el tubo. El anillo de goma intentará ajustarse a la circunferencia más pequeña y, al hacerlo, creará un borde perpendicular a seguir con un rotulador. 

Una vez cortadas las piezas de tubo, hay que desbarbarlas. Una vez que se han soldado por puntos en su lugar, cualquier rebaba en el interior dará una unión soldada en bruto para que los gases atraviesen. 

Soldar los componentes

Una vez que todo el sistema de escape se ha unido, se puede quitar de la bicicleta para la soldadura final. Idealmente, el sistema de escape debe ser soldado TIG por un soldador profesional. Aunque la apariencia de la soldadura es importante, un soldador profesional también será consciente de la necesidad de minimizar la distorsión durante el proceso de soldadura; no tiene sentido hacer un sistema que se ajuste perfectamente cuando se coloca con tachuelas solo para descubrir que no se ajusta a la bicicleta después de soldarla por completo.